En un suelo radiante el agua caliente circula por los tubos, pero quien calienta la habitación es el suelo. Entre uno y otro está el mortero para suelo radiante, la capa que envuelve los tubos, reparte las cargas del pavimento y lleva el calor hasta la superficie.
De ese mortero dependen cuánto calor llega al suelo, cuánto tarda en llegar y a qué temperatura tiene que trabajar la caldera o la bomba de calor. Aquí repasamos los tipos, el espesor habitual, la conductividad de cada uno y los pasos de la puesta en obra.
Qué hace el mortero en un suelo radiante
El calor del agua tiene que atravesar varias capas hasta llegar al aire de la habitación: la pared del tubo, el mortero y el pavimento. Cada capa opone una resistencia térmica que se calcula dividiendo su espesor entre su conductividad (R = e/λ). Cuanto mayor es la conductividad del mortero, menos calor se queda por el camino.
Además de conducir el calor, el mortero tiene otras dos funciones:
- Soporte mecánico. Reparte las cargas del pavimento y del uso sobre el aislamiento, que es blando.
- Inercia térmica. Acumula calor y suaviza los cambios de temperatura. Más masa da más estabilidad, pero también una respuesta más lenta al encender o apagar.
Tipos de mortero
En vivienda se usan sobre todo cuatro soluciones:
| Tipo | Conductividad (λ) | Espesor sobre el tubo | Humedad para pavimentar | A tener en cuenta |
|---|---|---|---|---|
| Mortero de cemento (semiseco o autonivelante) | 0,88 W/m·K | Habitual 45–50 mm | ≤ 1,8 % CM | El más extendido. El autonivelante envuelve mejor el tubo y no deja huecos de aire. |
| Mortero de anhidrita (sulfato cálcico) | 1,55 W/m·K | Algo menor, según fabricante | ≤ 0,3 % CM | Sensible a la humedad. Hay que lijar la lechada superficial antes de pavimentar. |
| Mortero de cemento con FloorGraphene | 1,5 W/m·K (árido calizo) · 2,0 (silíceo) | El del mortero de cemento | ≤ 1,8 % CM | Aditivo líquido que se añade en planta o en el camión; la puesta en obra no cambia. |
| Sistema seco (sin mortero) | — | Sin mortero: placas de reparto | — | Poca altura y poca inercia. Para reformas donde no se puede ganar altura. |
Conductividades de nuestros ensayos de referencia; el valor real depende de la dosificación, el árido y la compacidad. Humedad residual medida con el método de carburo (CM): referencias habituales con calefacción, que el fabricante del pavimento puede ajustar.
Espesor sobre el tubo
El espesor mínimo lo fija el fabricante del sistema conforme a la UNE-EN 1264-4, la norma de instalación de los sistemas radiantes. Como orientación, los morteros de cemento tradicionales suelen llevar unos 45–50 mm por encima del tubo, y los autonivelantes, sobre todo los de anhidrita, admiten algo menos. Con el aislamiento, el tubo, el mortero y el pavimento, una instalación habitual sube el suelo unos 10 cm.
Las dos direcciones tienen un precio:
- Por debajo del mínimo, el mortero no reparte bien las cargas y aparecen fisuras, sobre todo encima de los tubos.
- Por encima, hay más inercia y más resistencia al paso del calor: el suelo tarda más en responder y el agua tiene que ir más caliente.
La resistencia térmica ayuda a ver por qué importa la conductividad. Con 50 mm de mortero, la capa opone 0,057 m²·K/W si su conductividad es 0,88; 0,032 si es 1,55, y 0,025 si es 2,0. Para comparar, una baldosa cerámica de 1 cm apenas llega a 0,01 m²·K/W, y un parquet de madera de 14 mm ronda los 0,1. Con pavimentos cerámicos, el mortero es la capa que más frena el calor.
Conductividad térmica y consumo
Un mortero que conduce mejor permite dar el mismo calor con el agua a menos temperatura, y llega antes a la temperatura de confort. Las dos cosas ahorran energía, y con bomba de calor el efecto es doble: cuanto más baja es la temperatura de impulsión, mejor es su rendimiento.
Es lo que hace FloorGraphene, nuestro aditivo de conductividad térmica: lleva el mortero de cemento de 0,88 a 1,5 W/m·K con árido calizo y a 2,0 con árido silíceo. En el caso de estudio de Madrid, con bomba de calor de COP 3, el consumo energético anual de climatización baja hasta un 30 %; en los estudios comparativos de Madrid, Alicante y el Pirineo, el ahorro va del 20 % al 40 % según la vivienda.
Cemento con aditivo frente a anhidrita
Durante años la anhidrita fue la opción para quien buscaba más conductividad y menos espesor que con el mortero de cemento. Con un aditivo conductor, el mortero de cemento la alcanza y la supera con árido silíceo, sin sus limitaciones:
| Cemento + FloorGraphene | Anhidrita | |
|---|---|---|
| Conductividad | 1,5–2,0 W/m·K según árido | 1,55 W/m·K |
| Humedad | Tolera la humedad del uso normal | Sensible a la humedad permanente |
| Humedad residual para pavimentar | ≤ 1,8 % CM | ≤ 0,3 % CM |
| Preparación de la superficie | La habitual del mortero de cemento | Lijado de la lechada superficial |
| Adhesivos cementosos | Directos | Necesitan imprimación |
| Coste de colocación | Menor | Mayor |
Comparación con los valores de nuestros estudios comparativos. Las condiciones de cada mortero las fija su fabricante.
Puesta en obra, paso a paso
- Antes del vertido. Aislamiento colocado, banda perimetral en todo el contorno (absorbe la dilatación del mortero) y tubos bien fijados. La instalación se prueba a presión antes de verter, y se mantiene con presión mientras se hormigona.
- Juntas. En los umbrales de las puertas y para dividir las superficies grandes. Como orientación habitual, paños de no más de 40 m² y 8 m de lado; los tubos que cruzan una junta van protegidos con vaina.
- Dosificación del aditivo. FloorGraphene es un aditivo líquido: se añade a razón de 1,5 kg por m³ en la planta o en la boca del camión hormigonera, en la misma obra. Se agita el envase antes de usarlo y se amasa entre 5 y 10 minutos para homogeneizar. Recomendamos ensayos previos para fijar la dosis óptima de cada aplicación.
- Vertido y extendido. El autonivelante se bombea y se reparte con barra de nivelación; el semiseco se extiende, se compacta y se reglea. FloorGraphene no cambia la consistencia ni el aspecto del mortero fresco, así que se trabaja con los mismos medios.
- Curado. Los primeros días, sin corrientes de aire, sin sol directo y sin forzar el secado.
- Primer calentamiento. Con mortero de cemento, no antes de unos 21 días desde el vertido; con anhidrita, antes, según el fabricante. Se arranca con la impulsión baja y se sube por escalones, según el protocolo de la UNE-EN 1264-4 y del fabricante del mortero. No se usa la calefacción para secar un mortero recién echado.
- Antes del pavimento. Se mide la humedad residual: como referencia, 1,8 % CM en morteros de cemento y 0,3 % CM en los de sulfato cálcico. El fabricante del pavimento o del adhesivo puede pedir otros valores.
